Навігація
Головна
ПОСЛУГИ
Авторизація/Реєстрація
Реклама на сайті
 
Головна arrow Екологія arrow Техноекологія
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

Заходи зі зниження рівня негативного впливу машинобудівного комплексу на навколишнє середовище та його попередження

У машинобудуванні створенню необхідних параметрів повітряного середовища сприяє раціонально організована вентиляція. На ділянках із підвищеним пилоутворенням використовуються місцеві відсмоктуючі системи, вони також ефективні на ділянках із газовиділенням. Поліпшує склад повітряного середовища переведення плавильних печей на електронагрів (замість полум'яного). На ділянках без надлишкового пиловиділення організується загальнообмінна припливно – витяжна вентиляція. Робочі місця поблизу плавильних печей, кувально – пресових ділянок, металообробних цехів, гальванічних та фарбувальних ділянок тощо необхідно обладнувати місцевою припливною вентиляцією – повітряними душами.

Способи очищення викидів в атмосферу у машинобудівному комплексі від шкідливих речовин можна об'єднати в такі групи:

  • – очищення викидів від пилу та аерозолів шкідливих речовин;
  • – очищення викидів від газоподібних шкідливих речовин;

В машинобудівному комплексі із механічних методів очищення газових середовищ широко застосовується очищення газів у фільтрах, циклонах, пилевловлювачах інерційного типу та в електрофільтрах, для очищення газових середовищ від газоподібних забруднювальних речовин найчастіше застосовується абсорбція, хемосорбція та каталітичне очищення.

Очищення стічних вод від твердих часток в залежності від їх властивостей, концентрації та фракційного складу на машинобудівних заводах здійснюється методами проціджування, відстоювання, відділення твердих часток у полі дії відцентрових сил та фільтрування. Очищення стічних вод від мастильних продуктів залежно від їх складу та концентрації здійснюється на машинобудівних підприємствах відстоюванням, обробкою в гідроциклонах, флотацією та фільтруванням.

Виділення мастильних продуктів у полі дії відцентрових сил здійснюють у напірних гідроциклонах. Очищення стічних вод від масляних домішок флотацією полягає в інтенсифікації процесу спливання мастило-продуктів в процесі утворення агломератів із бульбашками повітря, яке подається у стічні води. Очищення стічних вод від домішок, які вміщують масло, фільтруванням – завершальний етап очищення.

Головним напрямком зменшення кількості твердих відходів треба вважати регенерацію відпрацьованих ливарних сумішей. Для смоляних сумішей найчастіше використовують пневматичну або термічну регенерацію. У пневматичній регенерації відпрацьовані суміші заздалегідь проходять через систему подрібнення з послідовно встановленими щоковими, секторними валковими дробарками, систему вібросита та електромагнітних сепараторів. Основним елементом термічної регенерації є установка для прокалювання суміші за 1073 К і наступного охолодження регенерату. Для цієї мети використають барабанні печі або установки “киплячого шару”. Регенерат використають для повторного приготування сумішей для форм та стрижнів для відливків масою до 1 т. Газотворність сумішей, приготованих на цьому регенераті, зростає в середньому на 20%, здатність до осипання – на 5 – 10%, за умови одночасного скорочення витрати в'яжучого на 10 – 15%. Збільшення міцності зумовлене більш концентрованим зерновим складом.

Мокра регенерація сумішей забезпечує більш якісне відновлення зерен піску. Така система працює в комплексі з гідроочисними камерами. Установка для мокрої регенерації складається з ємності для прийому пульпи, конічного та спірального класифікаторів, а також центрифуги. Пульпа проходить послідовно через класифікатори та центрифугу, багатократно промивається водою. Пил та інші дрібні частинки відводяться в очисну систему. Піски після мокрої регенерації відрізняються більш концентрованим зерновим складом і можуть бути використані для приготування форм і стрижнів для відливків масою до 5 т.

Відпрацьовані суміші можна відновлювати також сухим засобом. За рубежем, зокрема в Англії і Японії, для сухої регенерації суміші на основі рідкого скла застосовують установки, принцип роботи яких оснований на подрібненні шматків відпрацьованих сумішей в молоткових дробарках з наступною повітряною класифікацією. Такий регенерат можна вводити в суміш в кількості до 65%. Відомий пневматичний спосіб сухої регенерації, який полягає в тому, що зважені зерна відпрацьованої суміші, яка підлягає регенерації, розганяють до швидкості 30-40 м/сек в розгінній трубі, над верхнім кінцем якої розміщений зносостійкий металевий екран, що сприймає енергію потоку зерен. В результаті удару та тертя зерен суміші, яка підлягає регенерації, до екрану, відбувається їхнє очищення від домішок. Середнє зниження вмісту глинястих біля 0,13% на 1 цикл за умови залишкового вмісту глинястих в регенераті 3,5%. Цей спосіб має ряд недоліків: низьку циклову ступінь очищення від домішок, високу енергоємність процесу (за 60 квг/т регенерату), підвищений знос екранів і значні витрати на забезпечення високих швидкостей повітря. Таким чином, тривають дослідження в напрямку розроблення ефективних способів регенерації сумішей на основі рідкого скла, для яких рішення проблем регенерації повинно носити компромісний характер, оскільки в, процесі вилучення плівок рідкого скла внаслідок великої адгезії до поверхні піщинок, починається їхнє руйнування.

Нові екологічно безпечні технології

Одним із головних напрямків розвитку виробництва є широке впровадження маловідходних та безвідходних технологій виготовлення заготовок деталей машин, що дозволяє зменшити кількість відходів і відповідно зменшити навантаження на навколишнє середовище. Технологічна собівартість може бути суттєво знижена за рахунок впровадження точних заготовок. Такими заготовками є заготовки, що отримуються методами порошкової металургії та із композиційних матеріалів.

Можливості порошкової металургії для виготовлення деталей з різними властивостями практично необмежені. Цими методами можна створювати матеріали із композицій металів із різними неметалічними включеннями; отримувати матеріали заданої пористості; із заданими фізико-механічними властивостями. Виготовлені деталі можуть бути різними: антифрикційними, конструкційними, фільтруючими, електроконтактними, інструментальними, причому відходи у цій технології мінімальні.

Основними вихідними матеріалами деталей є порошки металів (залізні, мідні, нікелеві, кобальтові, молібденові, вольфрамові, титанові), порошки – сплави та др. Фізико-механічні властивості порошків визначаються основним матеріалом, домішками, природою газової фази, формою та розмірами частинок, густиною і мікротвердістю.

Застосування високоенергетичних методів формоутворення деталей дозволяє досягати густини біля 100%, і, відповідно міцності, близької до міцності штамповок та виливок із цього ж матеріалу.

Формування виробів в більшості випадків виконується холодним пресуванням у закритих прес-формах, після чого виріб запікається і отримує задані властивості. Після запікання можна проводити додаткову обробку: просочення мастильними матеріалами, термообробку, калібрування, обробку різанням.

До антифрикційних деталей відносяться підшипники ковзання, вкладиші, шайби, підп'ятники, які довгий час зберігають експлуатаційні властивості.

Високопористі матеріали застосовують як фільтруючі елементи для очищення газів і рідин. Так, пористі вироби із порошків бронзи, заліза, нікелю, титану застосовують в фільтрах для очищення повітря від пилу, водяного та мастильного туману, рідин, газів. Фільтри із титанової губки очищують агресивні водяні розчини кислот. Ці матеріали добре замінюють тканини, кераміку, скло, сітчасті фільтри.

Одним із найбільш перспективних напрямків створення матеріалів із високими експлуатаційними властивостями є формування композиційних матеріалів з вуглецевими волокнами, що мають різні фізико-механічні та фізико-хімічні властивості. Композиційні матеріали в порівнянні з металами та сплавами мають такі переваги: високі показники міцності, жорсткості та в'язкості; малу чутливість до зміни температури; теплових ударів, високу корозійну стійкість, малу чутливість до поверхневих дефектів, високі пластичні властивості; електро- та теплопровідність. Композити дають можливість виготовляти деталі машин без заготівельних процесів шляхом безвідходної технології із значним зниженням маси за рахунок більш високої міцності та пружності матеріалів.

Зниження затрат на сировину та виробництво волокон, розробка раціональних технологічних процесів виготовлення деталей із композитів забезпечить їм широке використання в різних галузях промисловості.

 
Якщо Ви помітили помилку в тексті позначте слово та натисніть Shift + Enter
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >
 
Дисципліни
Агропромисловість
Банківська справа
БЖД
Бухоблік та Аудит
Географія
Документознавство
Екологія
Економіка
Етика та Естетика
Журналістика
Інвестування
Інформатика
Історія
Культурологія
Література
Логіка
Логістика
Маркетинг
Медицина
Менеджмент
Нерухомість
Педагогіка
Політологія
Політекономія
Право
Природознавство
Психологія
Релігієзнавство
Риторика
РПС
Соціологія
Статистика
Страхова справа
Техніка
Товарознавство
Туризм
Філософія
Фінанси
Інші